铝型材挤压的生产应考虑铸锭质量、材料、模具设计、减小挤压力和挤压工艺等因素。

1. 锭的质量要求

应严格控制铸锭的合金成分，以保证合金熔体的纯度。对于6063合金，应控制铁、镁、硅的含量。铁的含量应小于0.2%，Mg和Si的含量一般控制在国家标准的下限，Mg的含量为0.45% - 0.55%，Si的含量为0.25% - 0.35%。钢锭应均匀化，使其结构和性能均匀。

钢锭表面应光滑，不允许有离析或砂泥。钢锭端面应平整，不得切割成台阶或切割角度过高(切割角度应在3mm以内)。由于台阶形状或切割角度过大，如果没有设计导叶，用平面模具挤压散热型材时，钢锭会直接接触模具。由于铸锭端面不平，有些地方会先接触模具，造成应力集中，容易打破模具的齿形，或造成出料顺序不同，容易造成模具堵塞或挤压成形不良。

2. 要求模具

因为铝型材挤压模具有很多细长的齿，要承受很大的挤出压力，每一个齿都必须有很高的强度和韧性，如果彼此的性能有很大的差异，很容易使那些强度差或韧性差的齿断裂。因此，模具钢的质量必须可靠。由可靠的制造商生产的H13钢或进口优质应使用钢。铝型材挤压

模具的热处理是非常重要的。必须采用真空加热淬火和高压纯氮淬火，以保证淬火后模具各部分性能均匀。淬火后应采用三次回火，以保证模具硬度在hrc48-52的前提下有足够的韧性。这是防止模齿断裂的重要条件。

散热器铝型材挤压成功的关键是模具的合理设计和精确制造。一般不应将钢锭直接挤压到模具工作带上。对于扁平、宽的梳状散热器型材，设计了中、双面较小、双面较大的导向模，使金属流向两侧，减少模具工作带上的挤压力，使压力分布均匀。

由于散热器型材截面的壁厚差较大，模具工作带设计时应保持其壁厚差。也就是说，在壁厚较大的地方，工作带应特别增大，可以大到20 mm ~ 30 mm，齿尖位置应突破常规，将工作带缩小到较小尺寸。保证金属流动的均匀性。对于扁平、宽大的散热器，应适当增加模具的厚度，以保证模具的刚性。厚度增加约30% ~ 60%。模具制作也要非常精细。空刀应上下、左右、中间对称。齿间加工误差应小于0.05mm。加工误差大容易产生偏齿，即散热器的厚度不均匀，甚至会发生断齿。

对于设计成熟的截面，镶嵌合金钢模具也是较好的方法，因为合金钢模具具有较好的刚性和耐磨性，而且不易产生变形，有利于散热器型材的形成。

3.减少挤压的力量

为了防止模齿断裂，应尽量减少挤压力。挤压力与铸锭长度、合金变形抗力、铸锭状态和变形程度有关。因此，挤压散热铝型材的铸棒不宜过长，约为正常铸棒长度的0.6-0.85倍。特别是在测试和挤压铸棒时，为了保证顺利生产合格产品，采用较短的铸棒，即正常长度(0.4-0.6)倍的铸棒来测试模具。

对于形状复杂的散热器型材截面，除缩短铸棒长度外，还可以考虑一次用纯铝短铸试挤出。试压成功后，普通铸锭可用于挤压生产。